滑动轴承的应用现状及问题，双衬层水润滑模型的建立与实验

在流固耦合相关研究里，弹性模量等因素到底怎么影响衬层的变形、应力等情况？这里面可藏着大学问！下面为大家深入细致剖析一番。

弹性模量与最大变形之关联

在单向流固耦合情形下随着弹性模量不断地增加，衬层1、2的最大变形那是跟着降低。因为弹性模量这一物理量，可是表征材料抵抗弹性变形能力的，它的数值越大材料刚度就越大，抵抗变形的能力也就越强，在一定应力作用之下，发生的变形也就越小。而且衬层1的最大变形始终是要大于衬层2的，就因为衬层1和转轴是直接接触的，那肯定会产生更大变形。在双向流固耦合时候，衬层最大变形随弹性模量变化趋势和单向情况是一样的

弹性模量与最大应力关系

单向流固耦合情况下水润滑轴承的缺点，随着弹性模量增加，衬层1、2的最大应力是没什么变化的，衬层1始终就是0.016706MPa，衬层2始终就是0.01542MPa。但在双向流固耦合状况下，随着弹性模量增加，衬层受到的最大应力会有点小小的变化，它的值会在一定范围里上下波动的。这不同情况里的应力变化真是有些奇妙

水膜压力对比情况

所以研究人员就选取了双向流固耦合中双衬层弹性模量均为200MPa的水膜压力，提取出周向压力分布，还提取同一转速下单向流固耦合的水膜周向压力分布，把二者对比起来。随着衬层2弹性模量变化，最大变形在特定时候有明显变化。你瞧这对比一弄，好多情况就清晰些

弹性模量之比影响

双向流固耦合情况中，看看图14里a、b呈现的，E2/E1数值等于10、100这两组弹性模量之比下的水膜压力3D云图。承载力、最大压力随着弹性模量变化规律不明显，数值也几乎没变化，可以推测水膜的承载力、压力跟衬层弹性模量之比没多大关系。不同弹性模量之比下这情况还挺让人意外的。

相同弹性模量情况

衬层1、2弹性模量相同的时候，在两种流固耦合情况中，随着弹性模量增加，衬层1、2的最大变形会降低，最大应力保持不变，最大应变也跟着降低。要是比值在大量级情况下衬层1、2最大变形还是降低但是降低速率可平缓了，最大应力变化也是平缓得很

E1/E2在两种流固耦合情况里，比值在小量级情况下，随着弹性模量之比增加，衬层1、2最大变形迅速降低，衬层1所受最大应力迅速增大，衬层2受到的最大应力降低。比值在大量级情况下，衬层1、2受到的最大变形有明显变化但没小比值时变化快，衬层1受到的最大应力显著增大，衬层2受到的最大应力变化不明显，流体域性能变化不明显。还有，在两种流固耦合里水润滑轴承的缺点，衬层1、2的最大变形、最大应力都随泊松比增大而减小，流体区域性能变化不显著。这不同量级下的弹性模量之比产生的影响差别还挺明显

大家看了这么多关于流固耦合情形下弹性模量等因素对衬层种种情况的影响，有没有好奇这在实际应用中到底能带来什么样的优化方向？